Keramisk gummipanel med stål

Fordele

1. Mekaniske boltforbindelser kan ikke afmonteres

Det keramiske gummipanel med stål eliminerer den mest almindelige fejltilstand for dobbelt-lags keramisk gummiforing: træthed ved klæbemiddel. I miljøer med høj påvirkning og høj vibration påføres klæbemiddel på en forskydnings- og skrælningsmåde ved hver påvirkning. Efter tusindvis af cyklusser vil selv den højeste kvalitet industrielle epoxyharpiks gradvist udvikle mikrorevner ved grænsefladen, hvilket i sidste ende tillader panelet at løfte og adskille. Stålbagpladen med forsvejste gevindbolte danner en ren mekanisk forbindelse: Boltene passerer gennem udstyrets kabinet og er fastgjort udvendigt med møtrikker, hvilket betyder, at panelet er fastgjort af stål til stål friktion og mekanisk sammenlåsning, snarere end gennem nogen kemiske bindinger. Denne forbindelse påvirkes ikke af stødenergi, vibrationsfrekvens, temperaturcyklus eller fugtighed og giver et forudsigeligt og verificerbart tilbehør, som vedligeholdelsesteams kan verificere ved at kontrollere møtrikkens drejningsmoment under rutineinspektioner.

2. Tre-lags effektenergiafledningssystem

Hvert lag hjælper med at danne en kontinuerlig kæde af slagenergiafledning, som kan reducere den maksimale kraft, der når udstyrets kabinet med 80-90 % sammenlignet med bart stål eller hård overfladeforing. Når malm eller klinker rammer panelet: (1) Det hårde alumina keramiske lag kan modstå øjeblikkelig skæring og mejsling, hvilket forhindrer slibende slid; (2) Det elastiske gummilag komprimeres under stød, omdanner kinetisk energi til elastisk belastning og frigiver det langsomt under rebound - dette er den vigtigste energiabsorptionsmekanisme, der reducerer spidskraften med 60-80%; (3) Den stive stålbagside fordeler den resterende belastning over et større område af skallen, hvilket forhindrer lokal deformation og udmattelsesrevner. En malmblok på 50 kg, der falder 3 meter (med en anslagsenergi på ca. 1500J) vil generere en spidsskalskraft svarende til kun 150-300J, mens slagkraften af ​​bar stålforing er 1200-1500J.

3. Nedetid ved vedligeholdelse reduceret med 70 %

I et kontinuerligt forarbejdningsanlæg kan uplanlagt nedetid til udskiftning af foring koste titusindvis af dollars i timen. Det modulære design af boltede forbindelser forvandler udskiftning af beklædning fra en større begivenhed til en daglig opgave. Når panelet er beskadiget (normalt på grund af en enkelt ekstrem påvirkning, der får flere fliser til at gå i stykker, eller lokalt slid efter års brug), behøver vedligeholdelsesteamet kun at fjerne møtrikken udefra, skubbe det beskadigede panel ud indefra, placere et nyt panel og spænde møtrikken. Den samlede tid for hvert panel er 5-10 minutter, uden behov for specialværktøj, klæbemidler eller ventetid på hærdning, og der er ingen risiko for tilstødende paneler. I modsætning hertil kræver udskiftning af klæbepanelet, at det hærdede klæbemiddel udmejsles (hvilket normalt beskadiger skallen), polere skallen glat, blande og påføre nyt klæbemiddel, placere panelet og vente i 12-24 timer for fuldstændig hærdning. For typisk sliskebeklædning, der involverer 20-30 paneler, reducerer boltesystemet den samlede vedligeholdelsestid fra 2-3 dage til 4-6 timer.

Ansøgninger

1. Kultransportrende sliske
Når bulkmaterialer flyttes fra en transportør eller et forarbejdningstrin til en anden transportør, vil kultransportudstyret blive påvirket gentagne gange. Punkter, hvor kul ændrer retning eller falder på lavere overflader, kan opleve koncentreret slid. Komposit keramisk gummibeklædning kan installeres i disse områder for at beskytte stålskallen, mens gummilaget hjælper med at absorbere noget af det stød, der genereres af faldende materialer.

2. Kultragte og bunkers
Beholderen modtager materialer, før de udledes til en anden enhed. Den nederste sektion og stødzonen bærer normalt mere alvorlige belastninger end den øvre væg. Derfor kan foringstykkelsen og det keramiske arrangement vælges ud fra materialets faldafstand og strømningsmønster i stedet for at anvende de samme specifikationer i hele beholderen.

3. Askefjernelsessystem
I termiske elproduktionsanlæg kan asketransportudstyr komme i kontinuerlig kontakt med slibende partikler. Overførselspunkter, slisker og udløbssektioner er typiske steder, hvor foringsbeskyttelse kan være påkrævet. Den sammensatte struktur giver en hård keramisk arbejdsoverflade, mens den bibeholder et elastisk lag mellem keramikken og enhedens kabinet.

4. Stål- og sintringsanlæg
Stålværker håndterer nogle af de mest slibende og-højtemperaturmaterialer i bulkforarbejdning: jernmalm (sinter og pellet), koks, kalksten og slagger. Kravene til sintringsanlæg er særligt høje: sintret malm (et porøst, glasagtigt, stærkt slibende tilslag af jernmalm, flusmiddel og kokspulver) udledes fra sintringskøleren ved 150-300 grader C og transporteres til højovnens fødesystem gennem slisker og overføringspunkter. Kombinationen af ​​høj temperatur, højt slid og kontinuerlig påvirkning gør sintringsanlæggets slisker til en af ​​de mest udfordrende slidbestandige-foringsapplikationer. Panelet med nitrilgummi (NBR, nominel temperatur på 120 grader C kontinuerligt, 150 grader C intermitterende) er beregnet til brug i sintringsanlægs fødetanke, udtømningstragte og vibrationsfødetanke. Boltforbindelse er afgørende ved anvendelsen af ​​vibrerende fødere, da kontinuerlige højfrekvente-vibrationer (15-30 Hz) hurtigt kan pille den klæbende foring af. I højovnsstøbeværkstedet bruges disse paneler til slaggegranuleringsskakt og jernmalm/flux-blandingstragte, hvor der kræves stærke mekaniske forbindelsesforinger til stød, slid og lejlighedsvis højtemperatursprøjt.

Parameterliste

kvalitetssikring

Hvert parti af kompositpaneler med stålunderlag gennemgår en omfattende kvalitetskontrolprotokol, der dækker alle tre lag:

1. Eftersyn af keramiske fliser
Udfør bulkdensitet, tilsyneladende porøsitet (mindre end eller lig med 0,1 %/ mindre end eller lig med 0,05 %), AL2O3-indhold (XRF, accept større end eller lig med 92 %/ større end eller lig med 95 %) og dimensionstolerance (flisetykkelse ± 0,3 mm, længde/0,5 mm bredde) på ±.0.5 mm Keramiske fliser med mellemrum, revner eller dimensionsfejl før vulkanisering vil blive afvist.

2. Test af gummiblanding
Udfør Shore A-hårdhed (± 5 af målværdien), trækstyrke (NR større end eller lig med 18 MPa/NBR større end eller lig med 15 MPa), forlængelse ved brud (NR større end eller lig med 350%/NBR mindre end eller lig med 300%) og rivestyrke (større end eller lig med hver batch-test på 35 kN) af gummiprøver. Vedhæftningsstyrken mellem gummi og keramik samt gummi og stål skal gennemgå en 90 graders afrivningstest i overensstemmelse med GB/T 7760, og accepten skal være større end eller lig med 6kN/m.

3. Eftersyn af stålbagside og studsvejsning
Bekræft materialekvaliteten (gennemgang af fabrikscertifikat), planhed (mindre end eller lig med 2 mm/m) og pladetykkelse (± 0,3 mm) af stålpladen. Tapsvejsningerne inspiceres ved visuel inspektion (100 %) og momenttest (10 % prøve, tilspændt til 1,5 gange det nominelle drejningsmoment, uden brud eller løshed).

4. Færdig panelinspektion
Tjek flisedækningen af ​​hvert færdigt panel (ingen manglende fliser, spaltebredde mellem fliser Mindre end eller lig med 1,5 mm), gummioverflade (ingen mellemrum, bobler eller delaminering), skrueposition (afvigelse fra tegningen ± 2 mm), panelfladhed ( Mindre end eller lig med 3 mm/m) og udvendige dimensioner (± 2 mm). Paneler, der ikke opfylder nogen inspektionsstandarder, vil blive omarbejdet eller afvist.

5. Dokumenter før forsendelse
Hver forsendelse inkluderer en batch-testrapport (der dækker alle ovenstående parametre), certifikat for stålbagsidemateriale, datablad for gummiblanding, installations- og vedligeholdelsesmanual og emballagefotos. Tredjepartsinspektioner (SGS, BV, Intertek) kan leveres efter anmodning.

Virksomhedsoplysninger

Zibo Huao New Materials Ltd. er beliggende i Zibo City, Shandong-provinsen -- den keramiske hovedstad i Kina, det er en moderne høj-teknologisk virksomhed inden for design, levering og salg. Vi er specielt engageret i at levere, behandle og sælge højt-slidbestandige aluminiumoxidprodukter, gode varmebestandige produkter, slibebestandigt udstyr og maskiner. Produkterne har høj temperaturbestandighed, høj hårdhed, korrosionsbestandighed, lavt slidtab, lav ekspansionskoefficient og lav vægt. Og de er meget udbredt i keramik, minedrift, cement, jern, kemisk industri, maling, papirfremstilling, medicin, militær industri og andre områder. Markederne dækkede Europa og USA, Mellemøsten, Sydøstasien, Australien, Rusland, Japan og andre regioner og lande. Vi leverer også tabelformet aluminiumoxid, produktionskapaciteten er 15.000 tons nu, vil stige til 30.000 tons i fremtiden, og alt aluminiumoxid er importeret (Australien) aluminiumoxid, kvalitet mere stabil og pålidelig. Bulkdensiteten af ​​tavleformet aluminiumoxid er mere end 3,5 g/cm3, testresultat altid over 3,53 G/cm3. Gennem den utrættelige indsats fra alle medarbejdere er virksomhedens produkter blevet solgt over hele verden, næsten 30 lande med modstandsdygtige materialer og ildfaste virksomheder bruger vores produkter. Vi gør, at vover at være først og skaber ubegrænset som eget ansvar, laver produkter af høj kvalitet, kvalitetsservice og konkurrencedygtige priser for at imødekomme kundernes behov som grundsætning. At blive ved med at innovere og gå videre. Vi søger at give filosofien om oprigtighed og princippet om, at kunderne først hilser venner fra hele verden velkommen til at slutte hænder til os.